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SM902A_SM900_SM913和利时电源 是 SM 系列硬件产品中的 24V/5V 双路隔离输出电源模块,且仅限于M130/SM131 系列机笼的电源模块槽位,SM902A_SM900_SM913和利时电源为提高系统的可靠性, SM902A 电源模块可以两台冗余配置并联运引起的故障。在 1+1 并联运行时,其中任何一个电源模块发生故障,并出。当更换新电源后,自动重新分配负载,SM902A_SM900_SM913和利时电源实现电源供电的无扰切换及为SM902A_SM900_SM913和利时电源机笼中的主控模块及 IO 模块供电。通过式连接器与机笼底板连接,实现 24VDC 直接输出、 24VDC 到 5.1VDC 输出的转换,入与输出隔离,两路输出也分别隔离。SM902A 采用模块化设计,整体结构为盒式插件结构,机笼轨道安装,卡销固定SM900 电源模块采用 220VACEMISM902A_SM900_SM913和利时电源 抑制和整流滤波电路后,分为相互隔离的两路输出,其工作电路也相互独立,SM902A_SM900_SM913和利时电源并且分别具有均流冗余功能。SM900 电源模块的交流输入电路负责完成开关电源的输入整流和滤波功能,并且抑制电网上传来的电磁干扰,同时抑制电源本身产生的电磁干扰,以保证交流输入不受电磁污染。整流滤波之后,分别输出 24.5VDC 和 5.1VDC,并且通过指SM902A_SM900_SM913和利时电源示电路,显示 SM900 电源模块的工作状态。两路输出直接提供到底板,为底板上各个模块及现场设备供电SM902A_SM900_SM913和利时电源 模块的原理框图。
首先以扫描方式按顺序将所有暂存在输入锁存器中的输入端子的通断状态或输入数据读入,并将其写入各对应的输入状态寄存器中,即刷新输入。随即关闭输入端口,程序执行阶段。PLC在程序执行阶段按用户程序指令存放的先后顺序扫描执行每条指令,执行的结果再写入输出状态寄存器中,输出状态寄存器中所有的内容随着程序的执行而改变。输出刷新阶段当所有指令执行完毕,输出状态寄存器的通断状态在输出刷新阶段送至输出锁存器中,并通过一定的方式(继电器、晶体管或晶闸管然后经过64针欧式连接器,后通过FM151底座侧的40个端子将8路电流信号引出到现场。模块的工作电源为24VDC全分布智能I/O模块,采用导轨安装,可集中,可分散,也可远程分布;将控制有效地分散到各个I/O模块,所有模块均带有隔离电路(AI/AO可以路间隔离,DI光电隔离,DO光电隔离或继电器隔离),通道上窜入的源拒之系统之外。道间也可提供隔离措施,由于现场地电位差对系统造成的损坏。 SSR输出8路脉冲量输入表3-6功能模块端子底座端子板说明FM131A-FM162FM131-C-AFB16208路PI汽轮机转速输入表3-7功能模块端子底座说明FM163FM131A3路汽轮机转速输入。
如果变频器和电动机正在运行。按此键将不起作用,功能此键用于浏览信息,变频器运行中,在显示任何一个参数时按下此键并保持不动2秒钟,将显示以下参数值(在变频器运行中,从任何一个参数开始)1、直流回路电压(用d表示,单位V)2、输出电流(A)3、输出(Hz)4、输出电压(用O表示。 输入后的热电偶或毫伏电压信号经过滤波、电压变换,A/D转换电路。A/D转换后的信号,经通道切换智能处理板,智能处理板根据此信号,计算出输入信号的值,再通过DP总线上传到DP主站。模块的工作电源为24VDC。路热电偶模拟量输入模块FM147A原理如图2-1所示:通讯接口C+C-V+V-工作电源型模块报价和利时模块PLC供应和利时IO/AO模块,主控,伺服模块具有带电复位自保持功能。 可操作的指针显示红色,MAN模式下可修改MV值;在AUTO模式下可修改SP值).弹出增/减操作对话框操作手册34.“INC”()按钮或“DEC”()按钮改变数据值.如果数据超出高低限。弹出再确认窗口.再次确认数值改变仪表操作模式.仪表面板模式显示区(显示MAN、AUTO、CAS区).弹出仪表模式改变对话框操作手册35.在仪表模式改变对话框中“MAN”(手动)或“AUTO”(自CAS”(串级)按钮.
实时性:控制器CPU采用工业级RISC芯片,基于实时操作系统,保证控制精确、实时、高效。可靠性:采用多种冗余结构(网络冗余、控制器冗余、电源模件冗余、I/O模件冗余),系统安全稳定可靠。系统为恶劣的工业环境设计,抗干扰性符合工业环境下的国际标准。先进性:灵活的结构,既保证数据的一致性,又可负荷均担;功能丰富的HMI人机界面,灵活强劲的控制软件,支持离线仿真。易用性:智能设备管理(故障诊断、精度校正、带电插拔),完善的系统诊断信息,在线电子维护手册,维护简单方便。分散性:过程I/O单元采用的智能化设计方法,将部分控制或采集运算分散到各I/O单元,提高可靠性。开放性:开放的网络系统:支持Profibus-DP现场总线,提供标准的RS-485、RS-232、ModBUS通信协议接口,支持FF、CAN、HART等。开放的操作系统:采用WINOOWS XP操作系统,提供ODBC和OPC接口,支持Internet接入。延续性:操作站采用通用系统平台,可跟随计算机水平不断提高而同步升级。经济性:现场总线的系统设计,有效节约整体项目投资,降低运行维护成本。
和利时sm203主控功能化模块 和利时sm203主控功能化模块赤峰 并利用专用的工具进行电脑编程和监控。输入/输出扩展单元I/O扩展接口用于连接扩充外部输入/输出端子数的扩展单元与基本单元(即主机)。外部设备接口此接口可将编程器、打印机、条码扫描仪等外部设备与主机相联,以完成相应的操作。PLC的工作原理PLC是采用“顺序扫描,不断循环”的方式进行工作的。即在PLC运行时,CPU根据用户按控制要求编制好并存于用户存储器中的程序,按指令步序号(或地址号)作周期性循环扫描,如无跳转指令,则从条指令开始逐条顺序执行用户程序,直至程序结束。然后重新返回条指令,开始下一轮新的扫描。在每次扫描中,还要完成对输入信号的采样和对输出状态的刷新等工作。PLC的扫描一个周期必经输入采样、程序执行和输出刷新三个阶段。此功能总是“使能”的,改变电动机的转动方向按此键可以改变电动机的转动方向。电动机的反向用负号“-”表示或用闪烁的小数点表示。电动机点动在变频器无输出的情况下按此键,将使电动机起动。并按预设定的点动运行。
对输入/输出点的选择盲目选择点数多的机型会造成一定浪费。要先弄控制系统的I/O总点数,再按实际所需总点数的15~20%留出备用量(为系统的改造等留有余地)后确定所需PLC的点数。另外要注意,一些高密度输入点的模块对同时接通的输入点数有限制,一般同时接通的输入点不得超过总输入点的60%;PLC每个输出点的驱动能力(A/点)也是有限的,有的PLC其每点输出电流的大小还随所加负载电压的不同而异;一般PLC的允许输出电流随环境温度的升高而有所降低等。在选型时要考虑这些问题。PLC的输出点可分为共点式、分组式和隔离式几种接法。隔离式的各组输出点之间可以采用不同的电压种类和电压等级,但这种PLC平均每点的价格较高。如果输出信号之间不需要隔离,则应选择前两种输出方式的PLC。对存储容量的选择 对用户存储容量只能作粗略的估算。在仅对开关量进行控制的系统中,可以用输入总点数乘10字/点+输出总点数乘5字/点来估算;计数器/定时器按(3~5)字/个估算;有运算处理时按(5~10)字/量估算;在有模拟量输入/输出的系统中,可以按每输入/(或输出)一路模拟量约需(80~100)字左右的存储容量来估算;有通信处理时按每个接口200字以上的数量粗略估算。
在程序设计中,为完成某一功能所需的一段程序或子程序;或指能由编译程序、装配程序等处理的程序单位;或指大型软件系统的一部分。模块,又称构件,是能够单独命名并地完成一定功能的程序语句的集合(即程序代码和数据结构的集合体)。它具有两个基本的特征:外部特征和内部特征。外部特征是块跟外部环境的接口(即其他模块或程序调用该模块的方式,包括有输入输出参数、引用的全局变量)和模块的功能;内部特征是块的内部环境具有的特点(即该模块的局部数据和程序代码)。输入接口有直流输入、交流输入、交直流输入等类型;输出接口有晶体管输出、晶闸管输出和继电器输出等类型。晶体管和晶闸管输出为无触点输出型电路,晶体管输出型用于高频小功率负载、晶闸管输出型用于高频大功率负载;继电器输出为有触点输出型电路,用于低频负载。现场控制或检测元件输入给PLC各种控制信号,如限位开关、操作按钮、选择开关以及其他一些传感器输出的开关量或模拟量等,通过输入接口电路将这些信号转换成CPU能够接收和处理的信号。输出接口电路将CPU送出的弱电控制信号转换成现场需要的强电信号输出,以驱动电磁阀、接触器等被控设备的执行元件。
设计应用系统梯形图程序根据工作功能图表或状态流程图等设计出梯形图即编程。这一步是整个应用系统设计的*核心工作,也是比较困难的一步,要设计好梯形图,首先要十分熟悉控制要求,同时还要有一定的电气设计的实践经验。将程序输入PLC当使用简易编程器将程序输入PLC时,需要先将梯形图转换成指令助记符,以便输入。当使用可编程序控制器的辅助编程软件在计算机上编程时,可通过上下位机的连接电缆将程序下载到PLC中去。进行软件测试程序输入PLC后,应*行测试工作。因为在程序设计过程中,难免会有疏漏的地方。因此在将PLC连接到现场设备上去之前,必需进行软件测试,以排除程序中的错误,同时也为整体调试打好基础,缩短整体调试的周期。应用系统整体调试在PLC软硬件设计和控制柜及现场施工完成后,就可以进行整个系统的联机调试,如果控制系统是由几个部分组成,则应先作局部调试,然后再进行整体调试;如果控制程序的步序较多,则可*行分段调试,然后再连接起来总调。调试中发现的问题,要逐一排除,直至调试
FM138-ACR系列硬件系统的智能I/O 模块由置于主控机笼和扩展机笼内部的I/O 模块及对应端子模块共同构成,I/O 模块通过端子底座与现场信号线缆连接,用于完成现场数据的采集、处理与驱动,实现现场数据的数字化。每个I/O 单元通过ProfiBus-DP 现场总线与主控单元建立通讯。主控制器和I/O 模块均支持带电插拔功能。 FM 系列硬件产品中的系统电源模块是AC/DC 转换设备,采用开关电源技术, 实现220VAC到24VDC 和/或48VDC 的转换,为主控制器和I/O 模块等现场设备提供电源。系统电源模块既可以独立使用,也可以冗余配置; 通讯网络系统网(SNET)是连接工程师站/操作员站和现场控制站等节点的实时通讯网络,用于工程师站/操作站和主控单元之间的双向数据传输。采用工业以太网冗余配置,可快速构建星型或环型拓扑结构的高速冗余的安全网络,符合IEEE802.3 及IEEE802.3u 标准,基于TCP/IP 与实时工业以太网协议,通讯速率10/100Mbps 自适应,传输介质为带有RJ45 连接器的5 类非屏蔽双绞线。控制网(CNET)是现场控制站的内部网络,实现控制机柜内的各个I/O 模块和主控单元之间的互连和信息传送,采用ProfiBus-DP 现场总线与各个I/O 模块及智能设备连接,实时、快速、高效的完成过程或现场通讯任务,符合IEC61158 国际标准。
系统设计的基本步骤 (1)深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求 a.被控对象就是受控的机械、电气设备、生产线或生产过程。 b.控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和联锁等。对较复杂的控制系统,还可将控制任务分成几个独立部分,这种可化繁为简,有利于编程和调试。 (2)确定I/O设备 根据被控对象对PLC控制系统的功能要求,确定系统所需的用户输入、输出设备。常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器等,常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀等。 (3)选择合适的PLC类型 根据已确定的用户I/O设备,统计所需的输入信号和输出信号的点数,选择合适的PLC类型,包括机型的选择、容量的选择、I/O模块的选择、电源模块的选择等。